1. ก่อนการผลิต: การออกแบบและการจัดหาวัสดุ

1.1 การออกแบบทางเทคนิคและการจำลอง

• การวิเคราะห์ข้อกำหนด: ขั้นแรก วิศวกรจะชี้แจงข้อกำหนดเป้าหมายของห้องทดสอบตามความต้องการของลูกค้าหรือมาตรฐานอุตสาหกรรม ซึ่งรวมถึง:
  • ช่วงอุณหภูมิ (เช่น -70°C ถึง +180°C สำหรับรุ่นมาตรฐาน, -196°C สำหรับรุ่นไครโอเจนิค)
  • ช่วงความชื้น (เช่น 10%–98% RH หรือ ≤5% RH สำหรับรุ่นความชื้นต่ำ)
  • ปริมาตรห้องทดสอบ (แบบตั้งโต๊ะ 50L, แบบตั้งพื้น 1000L หรือแบบวอล์กอิน 50m³)
  • ฟังก์ชันพิเศษ (เช่น การฉายรังสี UV, สเปรย์เกลือ, สุญญากาศ)
• การสร้างแบบจำลอง 3 มิติและการจำลองความร้อน: วิศวกรใช้ซอฟต์แวร์อย่าง SolidWorks, AutoCAD หรือ ANSYS ในการออกแบบโครงสร้างของห้องทดสอบ (เปลือกด้านนอก, ซับในด้านใน, ชั้นฉนวน) และจำลอง:
  • ความสม่ำเสมอของความร้อน: รับประกันว่าไม่มี “จุดร้อน” หรือ “โซนเย็น” ผ่านการออกแบบท่อลม (เช่น การปรับตำแหน่งพัดลมและมุมแผ่นกั้นให้เหมาะสม)
  • การกักเก็บความร้อน/ความเย็น: คำนวณความหนาของวัสดุฉนวน (เช่น โฟมโพลียูรีเทน แผงสุญญากาศ) เพื่อลดการสูญเสียพลังงาน
  • การกระจายความชื้น: จำลองการแพร่กระจายของไอน้ำเพื่อหลีกเลี่ยงการควบแน่นบนพื้นผิวตัวอย่าง
• การออกแบบระบบควบคุม: พัฒนาโปรแกรม PLC (Programmable Logic Controller) และ HMI (Human-Machine Interface) เพื่อรองรับวงจรการทดสอบแบบหลายส่วน การบันทึกข้อมูล และสัญญาณเตือนความปลอดภัย

1.2 การจัดหาวัสดุและการตรวจสอบคุณภาพ

2. การผลิตส่วนประกอบหลัก

2.1 การผลิตระบบทำความเย็น (สำคัญสำหรับการควบคุมอุณหภูมิ)

• การประกอบคอมเพรสเซอร์: เลือกคอมเพรสเซอร์แบบสกรู (สำหรับรุ่นมาตรฐาน) หรือคอมเพรสเซอร์แบบเรียงซ้อน (สำหรับอุณหภูมิต่ำมาก) และประกอบเข้ากับท่อทองแดง (บัดกรีโดยมีการป้องกันไนโตรเจนเพื่อหลีกเลี่ยงการสะสมของออกไซด์ในท่อ)
• การผลิตคอนเดนเซอร์และเครื่องระเหย:
  • คอนเดนเซอร์: งอท่อทองแดงให้เป็นโครงสร้างครีบ (ครีบอลูมิเนียมสำหรับการกระจายความร้อน) และทดสอบแรงดัน (1.5 เท่าของแรงดันใช้งาน) เพื่อตรวจหารอยรั่ว
  • เครื่องระเหย: สำหรับรุ่นอุณหภูมิต่ำ ให้ใช้ท่อทองแดงแบบเกลียวเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการแลกเปลี่ยนความร้อน เคลือบด้วยวัสดุป้องกันน้ำแข็งเพื่อป้องกันการสะสมของน้ำแข็ง
• การเติมสารทำความเย็น: ฉีดสารทำความเย็นในปริมาณที่แม่นยำ (เช่น R410A) เข้าสู่วงจรปิด และทดสอบหารอยรั่วโดยใช้เครื่องตรวจจับรอยรั่วฮีเลียม (อัตราการรั่วไหล ≤1×10⁻⁹ Pa·m³/s)

2.2 การผลิตระบบเพิ่มความชื้นและการลดความชื้น

• การผลิตเครื่องเพิ่มความชื้น: สำหรับเครื่องเพิ่มความชื้นแบบไอน้ำ ให้ประดิษฐ์ท่อทำความร้อนสแตนเลสสตีล (พร้อมสารเคลือบป้องกันตะกรัน) และประกอบเข้ากับถังน้ำ ทดสอบอัตราการปล่อยไอน้ำ (เช่น 2 กก./ชม. สำหรับห้องทดสอบ 1000L) และรับประกันการกระจายตัวของไออย่างสม่ำเสมอ
• การผลิตเครื่องลดความชื้น: ใช้เครื่องลดความชื้นแบบทำความเย็น (คอยล์ทำความเย็นเพื่อควบแน่นความชื้น) หรือเครื่องลดความชื้นแบบสารดูดความชื้น (ซิลิกาเจลสำหรับรุ่นความชื้นต่ำ) ทดสอบประสิทธิภาพการลดความชื้น (เช่น ลดความชื้นจาก 98% เป็น 10% RH ใน ≤1 ชม.)